คู่มือความแม่นยำของเครื่องเซาะร่องแนวตั้ง CNC

สำหรับการผลิตโลหะแผ่น ก เครื่องเซาะร่องแนวตั้ง CNC ให้ความแม่นยำของตำแหน่ง ±0.05 มม. ต่อเมตร และลดการบิดเบือนหลังการเชื่อมได้มากถึง 90% เมื่อเทียบกับการกดเบรกแบบทั่วไป เมื่อใช้อย่างถูกต้อง ร้านค้าจะเปลี่ยนวิธีที่ร้านค้าจัดการกับการดัดแผ่นหนา การตกแต่ง V-cut และการขึ้นรูปบานเกล็ด บทความนี้จะให้คำตอบโดยตรงเกี่ยวกับระยะกินลึกที่เหมาะสมที่สุด การประมาณเวลารอบการทำงาน และการจัดการอายุการใช้งานเครื่องมือ โดยไม่มีอคติเฉพาะแบรนด์หรือทฤษฎีที่คลุมเครือ

คำตอบโดยตรง: เอาท์พุตหลักได้รับจากเครื่องเซาะร่องแนวตั้ง

เครื่องเซาะร่องแนวตั้ง CNC ที่ได้รับการปรับเทียบอย่างเหมาะสมจะช่วยลดความต้องการน้ำหนักในการดัดงอด้วย 40% ถึง 60% สำหรับเหล็กเหนียวหนา 3 มม. ข้อมูลภาคสนามจากโรงงาน 12 แห่งแสดงให้เห็นว่าการเปลี่ยนการดัดด้วยลมด้วยการกลึงร่องบวกการดัดจะช่วยลดเวลาการผลิตต่อชิ้นงานจาก 4.2 นาทีเป็น 2.8 นาทีโดยเฉลี่ย ผลลัพธ์ที่วัดได้ที่สำคัญคือ ไม่มีเส้นพยานที่มองเห็นได้ บนแผงสถาปัตยกรรมสเตนเลสสตีล ซึ่งช่วยลดขั้นตอนการตกแต่งขั้นที่สอง เช่น การทำให้เป็นเกรนหรือการเคลือบแบบทัชอัป

พารามิเตอร์การตั้งค่าที่สำคัญสำหรับความลึกของร่อง V

ความลึกของร่องจะควบคุมความคมของการดัดและความหนาตกค้างโดยตรง สูตรมาตรฐานสำหรับความหนาของก้นส่วนที่เหลือคือ ความหนาของวัสดุลบด้วยความลึกของร่อง สำหรับอะลูมิเนียม 2 มม. ความลึกของร่อง 1.2 มม. เหลือแผ่นใย 0.8 มม. ทำให้สามารถโค้งงอ 90 องศาโดยมีรัศมีภายในต่ำกว่า 0.3 มม. การเบี่ยงเบนไป ±0.1 มม. ความลึกของร่องจะเปลี่ยนการสปริงกลับประมาณ 15%

การคำนวณรอบเวลา: การกลึงร่องเทียบกับการกดเบรกเท่านั้น

เครื่องเซาะร่องแนวตั้งทำงานที่ความเร็วตัด 8 ถึง 15 เมตรต่อนาที สำหรับแผ่นสแตนเลส 2 มม. สำหรับแผงที่ต้องการร่อง V สี่ร่อง แต่ละร่องยาว 1.2 ม. รอบการเซาะร่องจะใช้เวลา 0.32 ถึง 0.6 นาทีต่อร่อง รวมถึงการวางตำแหน่งที่รวดเร็ว ระยะเวลาในการกลึงร่องทั้งหมด: 1.3 ถึง 2.4 นาที การดัดด้วยลมบนเบรกกดในเวลาต่อมาจะใช้เวลา 15 วินาทีต่อการโค้งงอ รอบเวลารวม: ความยาวตอนละ 2.3 นาที . หากไม่มีการเซาะร่อง ชิ้นส่วนเดียวกันจะต้องใช้แรงกดเบรก 200 ตัน การเปลี่ยนตำแหน่งหลายครั้ง และการดัดงอ 6.5 นาทีพร้อมการแก้ไขมุมบ่อยครั้ง

• การเซาะร่องช่วยลดแรงดัดที่ต้องการได้มากถึง 65% ช่วยให้เครื่องจักรขนาดเล็กสามารถจัดการกับแผ่นหนาได้
• ขจัดความจำเป็นในการใช้ดายก้นที่มีรัศมีขนาดใหญ่ — V-die มาตรฐาน 6 มม. ใช้งานได้กับวัสดุ 3 มม. หลังจากการเซาะร่อง
• การประมวลผลเป็นชุดของแผงที่เหมือนกัน 50 แผง แสดงการประหยัดเวลารวม 210 นาที เท่ากับ 3.5 ชั่วโมงการผลิตเพิ่มเติม

การสึกหรอของเครื่องมือและช่วงเวลาการเปลี่ยน

เครื่องมือเซาะร่องปลายคาร์ไบด์มีอายุการใช้งาน 1,200 ถึง 1,800 เมตรเชิงเส้น เมื่อตัดเหล็กชุบสังกะสี 2 มม. หลังจากผ่านไป 2,000 เมตร ความกว้างของร่องจะเพิ่มขึ้น 0.15 มม. และความสูงของเสี้ยนที่ขอบเกิน 0.2 มม. ซึ่งทำให้ความแม่นยำในการโค้งงอลดลง ในการทำงานสองกะ (16 ชั่วโมง) โดยใช้เครื่องจักร 60% เครื่องมือจะถึงขีดจำกัดใน 12 วันทำการ การเปลี่ยนเม็ดมีดตัดก่อนหน้านี้ — ที่ 1,000 เมตร — ช่วยให้รัศมีของมุมมีความคลาดเคลื่อน ±0.05 มม. สำหรับงานสถาปัตยกรรม การเปรียบเทียบต้นทุนจากผู้ผลิตแปรรูปในโอไฮโอแสดงให้เห็นว่าการเปลี่ยนก่อนกำหนดทำให้ต้นทุนเครื่องมือเพิ่มขึ้น 28 ดอลลาร์ต่อชิ้นส่วน 1,000 ชิ้น แต่ประหยัดเงินในการทำงานซ้ำและเศษเหลือได้ 210 ดอลลาร์

ป้ายที่ระบุว่าจำเป็นต้องเปลี่ยนเครื่องมือ

• เพิ่มเสียงรบกวนในการตัดที่สูงกว่า 85 dB จากค่าพื้นฐาน 70 dB ปกติ
• เสี้ยนที่มองเห็นได้เกิน 0.15 มม. ที่ด้านทางออกของร่อง
• โหลดของสปินเดิลมีความผันผวนมากกว่า 20% ที่อัตราการป้อนคงที่
• ความหยาบด้านล่างของร่อง Ra เกิน 3.2 ไมโครเมตร แทนที่จะเป็นเป้า 1.6

อัตราป้อนเฉพาะวัสดุเพื่อการขัดผิวที่เหมาะสมที่สุด

อัตราป้อนของเครื่องเซาะร่องแนวตั้งต้องตรงกับความแข็งของวัสดุเพื่อหลีกเลี่ยงการสะท้าน สำหรับเหล็กสเตนเลส (ความแข็ง 180 HB) ให้ตั้งค่าอัตราป้อนที่ 600 ถึง 800 มม./นาที ด้วยความเร็วแกนหมุน 8,000 รอบต่อนาที สำหรับอะลูมิเนียม (ความแข็ง 60 HB) ให้เพิ่มอัตราป้อนไปที่ 1,500 ถึง 2,000 มม./นาที ที่ RPM เดียวกันเพื่อป้องกันการสะสมขอบ เมื่อใช้อะลูมิเนียมด้วยความเร็วต่ำกว่า 500 มม./นาที เครื่องมือจะเสียดสีและสร้างพื้นผิวที่หยาบและเป็นริ้ว ผู้ผลิตรายหนึ่งบันทึกการปรับปรุงความหยาบผิวจาก Ra 4.8 เป็น Ra 1.2 โดยเพียงแค่เพิ่มอัตราการป้อนจาก 400 เป็น 1,800 มม./นาที บนอะลูมิเนียม 3 มม. 6061

1. สำหรับทองแดง (ความแข็ง 80 HB): ใช้อัตราป้อน 1,200 มม./นาที ทาละอองน้ำมันเพื่อหลีกเลี่ยงการครูด
2. สำหรับเหล็กชุบสังกะสี (ความแข็ง 120 HB): จำกัดอัตราป้อนไว้ที่ 1,000 มม./นาที เพื่อป้องกันการหลุดล่อนของสารเคลือบ
3. สำหรับทองเหลือง (ความแข็ง 100 HB): ตั้งอัตราป้อน 1,400 มม./นาที; การป้อนช้าลงทำให้งานแข็งตัว

หลีกเลี่ยงข้อบกพร่องทั่วไปในการกลึงร่องแนวตั้ง

ข้อบกพร่องที่พบบ่อยที่สุดคือความลึกของร่องไม่สม่ำเสมอตลอดการตัด เกิดจากการยกชิ้นงานออกจากเบดสุญญากาศ แรงดันสุญญากาศด้านล่าง -0.6 บาร์ ช่วยให้เหล็กแผ่นหนา 1.5 มม. ยกขึ้นได้ 0.1 มม. ซึ่งเปลี่ยนความลึกของร่องได้ การแก้ไข: ตรวจสอบเกจสุญญากาศและปิดผนึกขอบด้วยเทปโฟมสำหรับแผ่นที่มีขนาดต่ำกว่า 2 มม. ข้อบกพร่องอีกประการหนึ่งคือ "การโรลโอเวอร์ขอบตัววี" ซึ่งขอบร่องเห็ดออกไปด้านนอก สิ่งนี้เกิดขึ้นเมื่อลูกกลิ้งรองรับส่วนท้ายไม่ตรงแนวมากกว่า 0.2 มม. สัมพันธ์กับแนวการตัด การปรับแนวลูกกลิ้งให้อยู่ในระยะ 0.1 มม. ช่วยลดการพลิกคว่ำโดยสิ้นเชิง ตามที่ตรวจสอบโดยการทดสอบการตัด 70 ครั้งบนเหล็กเหนียว 2.5 มม.

สำหรับการตัดบานเกล็ด ข้อผิดพลาดทั่วไปคือการฉีกขาดที่ปลายบานเกล็ด วิธีแก้ไขคือเพิ่มก 0.5 มม. อยู่ที่ปลายบานเกล็ด และลดอัตราการป้อนลง 30% สำหรับการตัด 10 มม. สุดท้าย ร้านค้าที่ใช้วิธีนี้รายงานว่าอัตราการปฏิเสธบานเกล็ดลดลงจาก 12% เหลือต่ำกว่า 2%

ขั้นตอนการทำงานเชิงปฏิบัติสำหรับชุดสิบส่วน

สมมติว่าแผงสแตนเลสขนาด 2 มม. จำนวน 10 แผง แต่ละแผงต้องใช้ร่องตามยาว 2 ช่องและร่องตามขวาง 3 ช่อง เครื่องเซาะร่องแนวตั้ง CNC พร้อมระบบเปลี่ยนเครื่องมืออัตโนมัติจะทำให้แบทช์เสร็จสมบูรณ์ดังต่อไปนี้:

• ขั้นตอนที่ 1 — ป้อนปึกกระดาษสิบแผ่นบนโต๊ะป้อนเข้า (2 นาที)
• ขั้นตอนที่ 2 — แผ่นแรกแคลมป์สุญญากาศ โปรแกรมรันห้าร่อง ความยาวรวม 4.8 ม. (ตัด 0.4 นาที)
• ขั้นตอนที่ 3 — ขนแผ่นและเรียงบนพาเลท (0.3 นาที)
• ขั้นตอนที่ 4 — ทำซ้ำสำหรับเก้าแผ่นที่เหลือ เวลาดำเนินการทั้งหมด: 10.5 นาที ระยะเวลาในการตัดด้วยเครื่องจักรทั้งหมด: 4 นาที ทั้งชุดพร้อมสำหรับการกดเบรกเข้า 14.5 นาที .

เมื่อเทียบกับการมาร์กแต่ละร่องด้วยตนเองและใช้เครื่องขึ้นร่องแบบมือถือ เครื่อง CNC จะช่วยประหยัดได้ 78% ของเวลาทำงาน และให้ความลึกของร่องที่เท่ากันทั้ง 10 ส่วน ช่วยลดความแปรผัน

ตารางการบำรุงรักษาเพื่อรักษาความแม่นยำ ±0.05 มม

เครื่องเซาะร่องแนวตั้งจะสูญเสียความแม่นยำในการกำหนดตำแหน่ง หากไม่ได้ตรวจสอบพรีโหลดของบอลสกรูทุกๆ 200 ชั่วโมงการทำงาน หลังจากการใช้งานหนักเป็นเวลา 600 ชั่วโมง โดยทั่วไประยะฟันเฟืองจะเพิ่มขึ้นจาก 0.01 มม. เป็น 0.07 มม. การขันน็อตบอลสกรูอีกครั้งจะทำให้มีความแม่นยำดังเดิม รางนำทางเชิงเส้นจำเป็นต้องอัดจาระบีทุกๆ 100 ชั่วโมง การทำงานเป็นเวลา 250 ชั่วโมงโดยไม่มีจาระบีจะเพิ่มแรงเสียดทาน 35% และทำให้เกิดการเกาะติดขนาดเล็กระหว่างการป้อนอาหารช้า ร้านค้าตามรายงานกำหนดการนี้ การดริฟท์ของแกนศูนย์ ใช้งานต่อเนื่องนานกว่าสองปี